Simplicidade pode gerar grandes resultados em manutenção

18 de setembro de 2019 by

Prezados amigos da manutenção, temos vivenciando nos últimos meses um cenário extremo de crise, que não é segredo para ninguém, e que está devorando a nossa indústria, está desacelerando a nossa economia, reduzindo os recursos financeiros e, infelizmente, gerando uma grande massa de pessoas desempregadas no nosso país.

O grande erro cometido pelos líderes políticos brasileiros na última década foi focar demais no consumo e se esquecer da produtividade. “No Brasil, nos primeiros dez anos deste século, o salário real aumentou mais que a produtividade. Isso pode ser bom do ponto de vista da distribuição de renda, mas não é sustentável no longo prazo. Vários problemas foram se acumulando e resultaram na crise que estamos vivendo”, afirma Carlos Primo Braga, ex-diretor do Banco Mundial e professor adjunto da Fundação Dom Cabral.

Neste cenário de crise, sabemos que recursos para a manutenção serão comprometidos. Porém, como gestores da manutenção, precisamos nos sobressair e garantir bons resultados, mesmo remando contra a maré. Mas, em meio a este difícil cenário, onde parece não haver uma luz no fim do túnel, como fazer isso?

É POSSÍVEL? SIM, é possível… vamos lá!

Gosto muito da Figura 1, que mostra a evolução da Qualidade.

E podemos fazer uma analogia com os nossos processos de manutenção, nos 5 níveis. Se imaginarmos o nível 1, funcionamento básico seria a aplicação de manutenção corretiva, o famoso “quebra conserta”, que, infelizmente, ainda é aplicado em muitas organizações no Brasil!

Passando para o nível 2, podemos pensar nos nossos planos de manutenção. Afinal, o objetivo da manutenção é evitar a ocorrência de falhas, mantendo a conformidade dos equipamentos em relação à limpeza, lubrificação, regulagem, ajustes e pequenos reparos, não esquecendo das manutenções preventivas programadas. Assim, cabe ao PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) definir as tarefas, planejar/programar, providenciar recursos e acompanhar a execução.

Mas isso não é suficiente, pois precisamos ter domínio do equipamento e das tarefas de manutenção relacionadas ao mesmo. O nível 3 nos mostra que devemos fazer as tarefas certas, na hora certa e no componente ou equipamento certo! Só assim poderemos ser mais efetivos e assertivos quando o assunto é confiabilidade e disponibilidade do ativo.

Ao analisar o nível 4, observamos que precisamos ser mais eficientes nos nossos processos. E o que é “ser mais eficiente”? A eficiência é definida como virtude ou característica de (alguém ou algo) ser competente, produtivo, de conseguir o melhor rendimento com o mínimo de erros e/ou dispêndios. Só conseguiremos ser mais eficientes se medirmos o nosso desempenho. Os indicadores de desempenho são ferramentas básicas para o gerenciamento do sistema de manutenção e as informações que estes indicadores fornecem são fundamentais para o processo de tomada de decisão. Podemos associar os indicadores ao ciclo PDCA da manutenção (Figura 2), que também faz alusão aos níveis 2 e 3, ao abordar o planejamento e a execução da manutenção (P e D da figura).

Ao entrar no nível 5, melhoria contínua – excelência na manutenção, podemos pensar em ferramentas ou estratégias mais poderosas, tais como Lean Six Sigma, TPM e RCM. Mas antes de chegar lá podemos trabalhar com ferramentas simples… Sabemos da importância da aplicação destas ferramentas na manutenção e dos resultados que podem ser obtidos com a sua implementação. Porém, muitas empresas ainda não se encontram neste nível de gestão da manutenção e até mesmo de maturidade. Então, como gerar resultados nesse cenário de crise a partir dos processos de manutenção? Como melhorar a manutenção?

É simples, pequenas ações no dia a dia podem gerar um grande impacto no processo de Gestão da Manutenção. Muitas vezes pensamos em grandes projetos, ferramentas complexas, etc., e nos esquecemos de ferramentas simples e poderosas, que podem nos auxiliar na gestão e na obtenção de melhores resultados. Como exemplo, podemos citar o gráfico de Pareto (Figura 3). É um gráfico de colunas que ordena as frequências das ocorrências, da maior para a menor, permitindo a priorização dos problemas, procurando levar a cabo o princípio de Pareto (80% das consequências advêm de 20% das causas), isto é, há muitos problemas sem importância diante de outros mais graves. Entretanto, atacando no lugar certo, o retorno é visível!

Outro ponto importante, aliado à técnica de Pareto, é buscar a causa raiz (lembre-se, 80% das consequências advêm de 20% das causas). Assim, podemos aplicar uma ferramenta simples e muito efetiva nesta etapa: o diagrama de Ishikawa, a famosa espinha de peixe, mostrado na Figura 4 (com um exemplo de aplicação).

Sabendo o que está ocorrendo no processo e onde atacar (a partir da aplicação da técnica de Pareto) e a causa dessas ocorrências (por meio da aplicação do Diagrama de Ishikawa), basta tomar as ações necessárias para retomar o controle sobre o processo/manutenção. Aqui é possível utilizar um modelo básico de plano de ação, o 5W2H, como o mostrado na Figura 5.

Concluindo, a crise não é desculpa para fazer corpo mole na manutenção. Sabemos da dificuldade que a falta de recursos causa, mas tenha certeza de que a simplicidade também pode gerar grandes resultados quando colocamos ferramentas (mesmo que simples) em prática.

É possível fazer a diferença. A mudança depende de nós. Pense nisso, seja você o agente de mudança na manutenção da sua empresa!

Autor

Me. Alessandro Trombeta
MBA em Gerenciamento da Engenharia da Manutenção
Supervisor de Manutenção na Cocamar Cooperativa Agroindustrial
Professor de Engenharia na UniCesumar

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